1 通风空调质量通病的形成原因
通风施工中存在的质量问题,是由于诸多因素互动、恶性循环、相互影响的结果。由于现今国内通风施工仍以手工操作为主,造成工程质量通病的原因是多方面的,包括设计、施工、材料、监管差、监理行为不到位等。根据统计资料显示,施工质量不佳占据着工程质量通病一半左右,因此,防止工程质量通病的重点在施工上,通过工程施工的质量控制可以有效地减少质量通病问题。
2 常见质量通病的具体原因及防治措施
2.1 百叶风口横不平,竖不直;散流器与顶棚连接不严密;成排风口排列不对称,不成直线
(1)原因分析
①预留、预埋孔洞不到位,预埋前未核对设备、结构专业图纸。洞口平面位置、标高、几何尺寸未综合考虑及复核各专业技术要求。②风口安装时未找正、找直。③散流器安装时未垫密封垫。
(2)预防措施
①在对施工图进行图纸会审时,现场工程师要和结构、砌体、装修、电气等专业工程师沟通并统一标准。②安装风口时,同一房间要拉线找正、找平。③安装散流器时,散流器与顶棚间应垫密封垫。
2.2 防火阀动作不灵活,阀片或阀板不能按设定温度关闭或延时关闭。
(1)原因分析
①阀片或阀板与阀体擦碰。②轴孔不同心。③执行机构不灵活。④易熔片失灵。⑤阀安装方向有误。
(2)防治措施
①严格按国家标准规范选料制造,防止因材料变形影响关闭。保证阀体外框和阀片之间的间隙符合图纸要求。②阀体轴孔应同心,执行机构组装后要全面检查,要反复做关、启实验,确定动作可靠、灵活。③易熔件必须采用合格产品。④安装时应按阀门标示的方向安装,如无标示,则以易熔件在迎风侧方向安装。
2.3 矩形风管大边上下有不同程度的下沉,两侧面小边稍向外凸出,有明显变形
(1)原因分析
①制作风管的钢板厚度不够。②咬口形式选择不当。③没有采取加固措施。
(2)防治措施
①制作风管的钢板厚度,如设计无特殊要求,应按照规范规定选取。②矩形风管的咬口形式除板材拼接采用单平咬口外,其他各板咬口应按规定执行。③应根据施工规范规定采取加固措施。
2.4 圆形风管不直,两端口平面不平,管径变小
(1)原因分析
①圆形风管板料角方不准确。②制作异径同心圆形风管展开下料不准。③咬口宽度不等。
(2)防治措施
①根据图纸尺寸严格下料并认真对料板进行角方。②制作异径正心圆形管时,下料展开图画好后,必须复核圆弧πD 和πd的长度。③下料应根据板厚凿出准确的咬口余量,并严格控制、保持咬口宽度一致。
2.5 风管法兰处漏气,风管系统噪声大
(1)原因分析
①法兰垫片厚度不符合要求。②法兰螺栓松紧程度不一致。③风管边开裂。④风管咬口重叠造成翻边风管不平。
(2)防治措施
①法兰垫片厚度应根据规范选定。②法兰螺栓紧固时,应对称、均匀、逐次紧固,不可一个挨一个的一次紧固完毕。
3 施工中质量管理措施
3.1 人的因素
相关质料表明,我国从20世纪五六十年代开始到改革开放初期,施工企业的工程由本公司职工完成,每个企业都有自己的技术骨干力量,随着社会的变化,老一代的技术工人因各种原因离开了企业。企业的工程都承包给了农民工,农民工的文化程度、技术素质、责任心、参差不齐,同时,企业的部分管理人员在得到充分实践锻炼后,处于企业的薪资和福利不高等原因,都先后离开了原施工单位,人力资源出现了青黄不接的状况,导致工程质量在不断下滑。建筑安装工程技术含量较高,工人技术水平高低关系到工程质量指标,所以企业要全方位的培养自己的技术工人,建设自己的队伍,拿出资金聘请德才兼备工程师,有计划、有目标的组织工人学习相应的技能,提高他们的质量意识,树立五大观念,即质量第一观念,预控为主的观念,为用户服务的观念,用数据说话的观念,以及社会效益、企业效益,综合效益观念。其次是管理人员的素质,领导层,技术人员素质高,决策能力就强,就有较强的质量规划目标管理,施工组织和技术指导质量检查的能力。
3.2 材料因素
建筑材料是建筑工程质量的根本,建筑材料在使用前要做好事前控制。首先确定建筑工程项目的技术要求,质量标准,确定材料的检测方法,确定检测人员的资质要求。其次,建筑材料的选用检查从生产厂家。进场验收、试验等方面进行。厂家要选用有一定的生产能力,资质齐全,信誉好的企业。对于建筑项目的主要材料还应对材料进行见证取样复试,试验合格后才能用于工程中,一些特殊材料还应做化学分析,项目部应做好材料的费用台账,避免材料错领误领。
3.3 方法因素
施工过程中的方法包含整个建设周期内所采取的技术方案,工艺流程,组织措施,检测手段。施工组织设计等,制作和审核施工方案时,必须结合实际,从技术、管理、工艺、组织、操作、经济等方面进行全面分析,综合考虑。
作者:郑伟光 来源:《建筑与装饰》2017年第03期
参考文献
[1] 李旭伟.安装施工工艺[M].北京:高等教育出版社,2003:79.
[2] 刘庆山,刘屹立,刘翌杰.暖通空调安装工程[M].北京:中国建筑工业出版社,2003:57-58.